Ligne de production automatisée de préparation et d'ensachage de substrat pour Morel
Conçue pour la culture industrielle de champignons Morel et les usines commerciales de transformation de substrat, notre ligne automatisée de production de substrat intègre de manière transparente des mélangeurs primaires et secondaires à double arbre, des élévateurs à vis robustes, des distributeurs automatiques multi-postes avec échelles d'accès, des machines d'ensachage CNC à serrage pneumatique et des postes automatiques de liage/pliage de sacs. Pilotée depuis une armoire centrale à écran tactile PLC, la ligne automatise le dosage d'eau temporisé, l'ajustement de l'humidité, l'alimentation en substrat avec protection anti-surcharge et l'ensachage continu. Disponible en configurations de 2 m³ à 8 m³ avec des capacités quotidiennes de 15 000 à 100 000 sacs/jour, elle réduit les coûts de main-d'œuvre de plus de 80 % tout en assurant une cohérence stricte de l'humidité et de la densité dans tous les sacs de substrat et sacs de nutriments exogènes (ENB).
Spécifications techniques
| Modèles de lignes et capacités | 2m³ (2-3 postes) / 4m³ (4-6 postes) / 6m³ (6-8 postes) / 8m³ (8-10 postes) |
|---|---|
| Capacité de production quotidienne | 15 000 – 100 000 sacs / jour (personnalisable selon l'échelle de la ferme) |
| Capacité de mélange par lot | 400 kg – 2 100 kg / lot (cycle de lot de 5 min) |
| Puissance totale installée | 32 kW – 130 kW (380V / 50Hz, alimentation industrielle triphasée) |
| Unités d'équipement principales | Mélangeurs primaires/secondaires à double arbre, convoyeurs à vis de 3,5 m à 6,0 m, distributeur multi-postes avec échelle, machines d'ensachage CNC, lieuses automatiques de sacs |
| Système de contrôle et dosage | Armoire de contrôle centrale à écran tactile PLC, dosage automatique d'eau temporisé, portes de décharge automatiques pneumatiques |
| Substrats compatibles | Sciure, rafle de maïs, balle de riz, grains de blé trempés, bagasse de canne à sucre, compost fermenté |
Configurations disponibles
Spécifications et ConfigurationsProcédure Opérationnelle Standard (SOP)
1. Chargement des matières premières : Charger les matières premières sèches pré-dosées (sciure, rafle de maïs) dans le mélangeur primaire à double arbre.
2. Configuration PLC et mélange automatique : Régler le ratio eau/substrat et le minuteur de mélange sur l'écran PLC pour lancer le mélange et l'humidification automatisés.
3. Transport par élévateur et distribution multi-postes : Le substrat mélangé est transporté par un élévateur à vis robuste vers le distributeur multi-postes et les cribles séparateurs vibrants.
4. Ensachage et liage automatiques CNC : Les opérateurs enfilent les sacs sur les tubes ; les unités CNC pneumatiques serrent et compactent le substrat, puis le liage/scellage automatique des sacs est effectué.
Consignes de Sécurité & Maintenance
Vérifier l'alimentation électrique triphasée et les niveaux d'huile du réducteur avant le fonctionnement, en maintenant la pression d'air pneumatique à 0,6–0,8 MPa.
Inspecter et nettoyer périodiquement les cribles vibrants et les portes de décharge pneumatiques afin d'éviter les bourrages mécaniques dus aux débris.
Rincer les chambres de mélange et les canaux de vis avec de l'eau à haute pression après chaque quart de travail pour empêcher l'accumulation de résidus de substrat.
Frequently Asked Questions
Quels équipements composent la Ligne de Production Automatisée de Substrat ?▾
La ligne intègre des malaxeurs à double axe, des élévateurs à vis, des trémies de distribution multiniveaux, des ensacheuses pneumatiques CNC et des ligatureuses automatiques.
Quelle est la capacité quotidienne de traitement ?▾
Disponible en 2m³, 4m³, 6m³ et 8m³, pour une production quotidienne de 15 000 à 100 000 sacs/jour.
Comment la ligne garantit-elle un dosage précis de l'humidité ?▾
Contrôlée par un automate PLC à écran tactile et des rampes d'arrosage automatisées. Les deux axes assurent une hydratation 100% homogène en 5 minutes.
Combien d'économies de main-d'œuvre permet-elle d'réaliser ?▾
Elle élimine la manutention manuelle. La ligne entière nécessite seulement 2 à 4 opérateurs, réduisant les coûts de main-d'œuvre de plus de 80%.